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江门镁合金压铸件

对铝合金压铸件存放环境有何要求 铝合金压铸类产品主要用于电子、汽车、电机、家电和一些通讯行业等,一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中。主要的用途还是在一些器械的零件上。对于铝合金压铸件存放环境有何要求呢?下面东莞市天耀五金实业有限公司为您介绍压铸存放的环境要求。    铝合金压铸件是采用铝合金压铸的方式加以生产的,这种压铸件的使用性能好,由于采用铝合金的材料生产制造的,因此在使用时,不会出现生锈的现象,可以实现长期正常的使用。那么在存放铝合金压铸件时要注意哪些呢?    1、在存放铝合金压铸件时,需要将其放置在通风、干燥的环境下;    2、避免铝合金压铸件与其它的化学元素接触,与其他的化学元素接触之后,会造成铝合金压铸件发生其它的变化;    3、由于铝是一种活泼金属,与一定的温度接触之后很容易出现氧化的现象,平时在放置铝合金压铸件时,要避免阳光直射;    4、最好能够将铝合金压铸件放置在特定的位置,可以确保铝合金压铸件的完好无损,不会发生其它任何变化;    5、放置铝合金压铸件时,不要让压铸件和水接触,与水接触之后,容易将铝合金压铸件变黑。

工艺 压力铸造(简称压铸)的实质是在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔,并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 特点 高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa,甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m/s,有些时候甚至可达100m/s以上。充填时间很短,一般在0.01~0.2s范围内。与其它铸造方法相比,压铸有以下三方面优点: 优点: 1. 产品质量好 铸件尺寸精度高,一般相当于6~7级,甚至可达4级;表面光洁度好,一般相当于5~8级;强度和硬度较高,强度一般比砂型铸造提高25~30%,但延伸率降低约70%;尺寸稳定,互换性好;可压铸薄壁复杂的铸件。例如,当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm;铝合金铸件可达0.5mm;最小铸出孔径为0.7mm;最小螺距为0.75mm。 2.生产效率高 机器生产率高,例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600~700次,小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次;压铸型寿命长,一付压铸型,压铸钟合金,寿命可达几十万次,甚至上百万次;易实现机械化和自动化。 3.经济效果优良 由于压铸件尺寸精确,表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用,或加工量很小,所以既提高了金属利用率,又减少了大量的加工设备和工时;铸件价格便易;可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。 压铸虽然有许多优点,但也有一些缺点,尚待解决。

压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01—0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。 压铸是一种精密的铸造方法,经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小,表面精度甚高,在大多数的情况下,压铸件不需再车削加工即可装配应用,有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件,以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。 压铸法也有下列缺点: (1)压铸合金受限制 仍须研究有关之材质,模具材料及作业方法等。 (2)设备费用昂贵 压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。 (3)铸件之气密性差 由于熔液经高速充填至压铸模内时,会产生乱流之现象,局部形成气孔或收 缩孔,影响铸件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法,可以用来改善耐气密性。

江门镁合金压铸件铝合金压铸件气孔和杂质分析与解决 铝合金压铸件焊接后有气孔是比较难处理的,主要是杂质太多了,那东莞市天耀五金实业有限公司是如何处理铝合金压铸件气孔和杂质的呢?下面一起来看看。    深圳铝合金压铸件汽孔,砂孔处理起来,最有效的方法使用全新陶瓷过滤材料,不使用二次水口料,减少杂质。    原因分析:    1、起孔原因主要是气孔与收缩造成,气孔大多是呈圆形,而收缩多数是不规则形。    2、气孔产生的原因:金属液在冲型、凝固过程中,由于气体侵入,导致铸件表面或内部产生圆孔洞;涂料挥发出来的气体侵入产生的圆孔;合金液含气量过高,凝固时析出也会产生圆孔;缩孔产生的原因:a、合金属液凝固过程中,由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩,而产生的缩孔。2、厚薄不均的铸件或铸件局部过热,造成某一部位凝固慢,体积收缩时表面形成凹位。    由于气孔和缩孔的存在,使压铸件在进行表面处理时很麻烦,孔洞可能会进入水,当喷漆和电镀后进行烘烤时,孔洞内气体受热膨胀,或孔洞内水会变蒸气,体积膨胀,因而导致铸件表面起泡,所以在生产中要用适当的方法去解决这些不良所造成的原因。    如何解决铝合金压铸件气孔和杂质?    1、关于气孔:    关键是要减少混入铸件内的气体量,理想的合金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔,形成一条顺滑及方向一致的金属流,采用锥形流道设计,即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少,可达到这个目的。在充填系统中,混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔,从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中,明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积,都会使金属液流出现湍流而卷气,平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽,排出模外。    使用全新陶瓷过滤材料,不使用二次水口料,减少杂质    2、关于缩孔:    要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热,同时凝固。可通过合理的水口设计,内浇口厚度及位置,模具设计,模温控制及冷却,来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象:主要是控制合金原料中有害杂质含量,特别是铅